La trituración in situ reduce los costes de transporte en grandes proyectos de infraestructura.
Dos importantes proyectos de infraestructura en India y Australia están demostrando cómo los contratistas reciclan cada vez más los materiales de demolición y excavación directamente en la obra, reduciendo así el movimiento de camiones, los costes de eliminación y la demanda de áridos vírgenes.
En ambos casos, se utilizaron cucharones trituradores hidráulicos de MB Crusher montados en excavadoras para procesar el hormigón y otros materiales de demolición para su reutilización inmediata en las obras de construcción.
En el proyecto del puente de seis carriles Kacchi Dargah-Bidupur, los materiales de demolición generados durante la construcción se trituran in situ y se reutilizan como áridos. El puente, que cruza el río Ganges, está ubicado en Bihar, al este de la India.
Según MB Crusher, una cuchara trituradora BF90.3 montada en una excavadora Tata Hitachi EX215 está procesando hormigón para convertirlo en material reutilizable.
La cuchara puede reducir bloques de unos 250 mm a tan solo 60 mm, evitando así la necesidad de transportar los residuos para su tratamiento antes de devolver el árido a la obra.
Mientras tanto, en el proyecto Somerton Business Park, cerca de Melbourne, en Australia, Austrak Management & Consulting está adoptando un enfoque similar durante la construcción de un importante centro logístico.
El centro se extiende a lo largo de más de un kilómetro y cuenta con conexiones directas a las principales autopistas y aeropuertos de la región.
En este proyecto, se seleccionó una cuchara trituradora MB Crusher BF120.4 para procesar el material proveniente de excavaciones y demoliciones de hormigón. El material reciclado se utiliza posteriormente para la construcción de carreteras internas e infraestructura en todo el complejo.
“Al eliminar la necesidad de transportar material fuera de las instalaciones, la empresa redujo los costes de logística y eliminación de residuos, al tiempo que garantizó la continuidad de las operaciones y minimizó drásticamente el tiempo de inactividad.
“El resultado fue una obra más eficiente con un impacto ambiental significativamente menor”, declaró la oficina de prensa de MB Crusher. (Construction Briefing)